利用改良的材料制粉系统，工程材料新的图解法，以及小型加热箱设备和新的铸铝模具可以缩小工艺周期。相对于传统的机器而言，这种新的小型加热设备能耗小，温度控制精度高。铸铝模具的修改设计，提高了模具与加热箱之间的热传递效率。这种新的磨粉机采用了Reduction工程中的新的粉碎机，将空气流和加料结合设计，直接研磨成粉，而不需要摩擦。
埃克森美孚化工开发了两种Santoprene热塑性硫化弹性体（TPV）新牌号用于汽车市场。这些牌号可满足汽车市场原始设备制造商（OEMs）的需求，使外部零部件更美观、更协调。
其中的一个新牌号可粘合到热塑性弹性体（TPE）系统以及现有的EPDM橡胶异型构件上。该牌号主要为玻璃滑道转角成型应用而设计，该领域要求低摩擦系数（COF）。这一新牌号具有的接合强度和压缩*变形可提供良好的密封性能，其良好的熔体流动性能可生产出光泽度、光滑的内饰效果，有助于美化汽车外观。该牌号生产的转角成型件不需要进行通常所需的二次涂覆，从而降低系统装配成本。该牌号可提供70邵氏A或80邵氏A两种硬度，既可用于端盖也可用于专门的固定应用。
第二种新牌号可使部件的内饰效果与使用不同热塑性塑料或橡胶材料制成的汽车部件相匹配。通过加工，可调整部件的外观，满足光泽度、闪亮性或不光滑外观的效果。对于视觉效果很重要的成型耐寒暑条而言，新牌号还可提供以下好处：易于注射成型，特别适用于复杂几何构型的部件；良好的密封性能；高流动性，适于光滑表面；优异的回弹性；使部件翘曲zui小化；可实现接合。
除了能美化和协调汽车外部零部件外，这些接合和成型牌号具有TPV材料通常具有的优点：低比重可使部件更轻；良好的耐老化性能可使部件寿命更长；压缩*变形更小；以及更宽的温度范围内保持性能。
近日，在武昌路、汉阳梅子路，正在预埋地下污水处理管道，工地上堆放着一些黑色塑料管。很少有人知道，这些管道的“前身”，是一张张废弃的蛇皮袋。
黑色塑料管生产商洪湖科技股份武汉有限公司董事长杜元浩介绍，回收废弃编织袋、白色塑料杯、塑料袋，制成排水管，每年可以吃掉上万吨“白色垃圾”。
这家企业回收聚丙烯塑料袋，清洗、增韧、增强、改性，制成颗粒状管材料，再利用技术与模具，压出口径为1.2米的系列排水管。
聚丙烯管延展性好，可弯曲，防破损能力强，而且耐酸、耐腐蚀。聚丙烯能用50年，水泥管使用期一般不超过30年。此外，这种管材内壁较光滑，同口径排水管，在同坡度下，流量比水泥管大40%。
据介绍，生产一吨聚丙烯管材，纯用新料，每吨成本需1.25万元。掺入90%白色垃圾，每吨成本降到7000元，减少40%。
资料显示，我国每年新增大量白色垃圾，很难自然降解。2002年起，洪湖科技公司研究利用废旧塑料制造工程管材，并取得相关。
这种技术经国家建设部推荐，已在全国主要大城市推广。该公司落户汉阳区江堤乡不到一年，产值达到5000万元，累计消化白色垃圾5000多吨。若满负荷生产，这家公司每年可回收利用白色垃圾3万吨。
由中科院长春应用化学研究所承担的国家863重点科技项目和吉林省科技发展计划重大项目“聚苯胺类导电塑料的研究开发”通过了专家鉴定。
聚苯胺类导电高分子材料（俗称导电塑料）具有优异的化学和电化学性能，有着巨大的市场需求，相关产业涉及到电子化学品、船舶工业、石油化工、军用隐身材料等许多方面。
由中科院长春应用化学研究所和吉林大学联合创办的吉林正基科技开发有限责任公司，已在国内建立了*条年产100吨可溶性导电聚苯胺原料的中试生产线（国内*的导电聚苯胺生产线）、*条年产千吨的导电聚苯胺涂料生产线以及与之配套的涂料质量检测体系；在国内开发出具有我国自主知识产权的聚苯胺防腐涂料、聚苯胺防腐油脂、聚苯胺防腐密封胶、聚苯胺防冻液防腐添加剂、抗静电油墨等一系列高附加值下游产品。
经过多年自主创新，他们开发出导电聚苯胺的链扩展技术，成功地解决了导电聚苯胺在有机体系和水体系加工的难题。以此技术为基础，研制开发出近10种包括聚苯胺环氧底漆、聚苯胺聚氨酯面漆、无溶剂聚苯胺防腐漆、聚苯胺氯化橡胶防腐漆、水性聚苯胺防腐漆等一系列聚苯胺防腐涂料。其中无溶剂防腐涂料达到世界水平，并申请了中国。生产出的产品相关性能指标已经达到或接近同类产品的zui高水平。
目前，吉林正基公司已在全国实现了可溶性导电聚苯胺及其衍生物的工业化，并建成了年产60吨本征态聚苯胺、导电聚苯胺的生产线吨导电聚苯胺防腐涂料生产线吨导电聚苯胺抗静电材料生产线吨导电聚苯胺防腐油脂和导电聚苯胺防腐胶生产线吨汽车水箱防锈剂、长效不冻液生产线吨水性嵌段型纳米漆生产线。其产品已获得美国杜邦公司的质量认可和批量定货，将以百公斤级出口美国。
日精树脂工业日前推出了在驱动源中采用由伺服马达和油压组成的泵系统的射出成形机新系列“FNX”。这种泵系统已经配备到2005年9月推出的“PNX”系列。由于只是在需要时才使用马达，因此1078kN级别的老产品相比，可降低约30％的耗电量。共有4种型号，分别是合模力为784kN的“FNX80-9A/12A”和1078kN的“FNX110-18A/2”。售价方面，FNX80-9A为890万日元，FNX110 - 18A为1050 万日元。
射出准备时间缩短到了和电气方式相同的45ms。射出速度可在1～300mm/秒之间设定。由于通量损失小，因此驱动测量zui多比老式油压机减少约41％。并进一步提高了可重复性，从而将成形品质量的不稳定性控制到了过去的1/3。
对于合模结构，则和PNX系列一样采用了直压合模方式。其特点是可将合模力均匀地传导给模具，可长期维持平行度。支持模具厚度较大的模具。此外，还可缩短更换模具的时间。
日前，德国 Neutraubling 的克朗斯股份公司成功研发出新型F1灌装机。新机型主要为用于测量容量的Volumetic系列灌装设备而设计，用来灌装PET瓶子。
该机采用无前台设计，便于搭靠定位不同封盖机的模块化构造，而冲瓶机和灌装机、灌装机和封盖机之间则通过单独的夹颈星轮连接作业。同时，该机配备新型的灌装阀、分布式灌装部件控制系统，以及管式环缸。
通过其模块化构造，在安装或拆卸不同的封盖机模块时，无需考虑台板。另外，驱动系统包括可能构成组合机组的冲瓶机在内，也同样采取无前台设计。冲瓶机和灌装机、灌装机和封盖机之间都是通过单独的夹颈星轮连接。
本次台北展在射出成型机方面总计有来自31家厂商展出90多台射出机。就其展出内容来看，本次展出机种锁模力范围相当广，小至10ton，大至1200ton均有展出，但是大多数的机种均在100吨到400吨之间。
从展会中观察到的是，高质感的外观设计成为设计者追求的标准，今年参展商所展出的产品，有几个趋势，显示中国台湾的注塑机业者正在寻找自己的特色与出路，朝向专业化、专精产业、整厂规划的方向发展的趋势，说明如下：
以本次展览所搭配的模具来看，约有40％的主题是与3C电子业有直接相关，这些主题包括导光板、连接器、光学镜头、手机零组件等，由于中国台湾一向是的3C产业重镇，尽管近年来生产基地有外移的现象，但是在研发阶段，或营运总部仍多数设于中国台湾的情况下，注塑机业者，以此为发展主轴，自然是符合市场需求，除此之外也有业者推出PET瓶胚机、热固性塑料机、PVC弯管接头机，硅胶射出等，都可说是中国台湾业者为满足市场需求所提出的解决方案，其中富强鑫与日本模具大厂「不二精机」合作推出的7吋车用电视导光板及2.4吋超薄手机用导光板，尤其2.4吋导光板曾经参加2005年IPF展，受到一致肯定，其成品厚度仅0.4mm，是整个台北展会场中，中国台湾业者同类型产品zui薄的，可说是会场中导光板生产主题代表作。
在本次展览中，除了针对特定产业作展示以外，也有许多业者的主题是以较为特殊的机种性能作为诉求重点，尽管这些机种的实用性或市场规模仍有待考验，但是相当具有可看性，包括：
本次有几家业者不约而同展出高射速机种，zui高射速宣称可达2000mm/sec。
本次有近15部的双色/多色射出成型机，相较于2004年的展出是大幅增加，富强鑫公司本次搭配其产业需求的主题，以FB-140R生产双色手机按键参展，稳定的自动化生产流程，吸引众多访客的目光。
尽管全电式射出机大多数的都被日本业者掌握，但在本次的展场中，有多家业者展出全电式射出成型机，相较于2004年只有少数如富强鑫、台中精机等大厂展出全电机，2006年各业者对于全电式射出机的展示现象，相当值得注意。
在本次展览中，有少数几家厂商展出的主题较为与众不同，主要是以「完整解决方案」作为展出主题，所谓完整解决方案，简单来说可以单纯仅搭配机械手及输送带，做成品的取出及置放，但完善的解决方案还可以简化客户的制程，提高成品的美观与良率，例如本次展会中出现5组的「模内装饰（IMD）」的展品，其中吸引会场中zui多目光的是富强鑫公司搭配日本厂商中日龙（STAR）及ADY公司，推出的「四穴饮料杯-模内贴标成型系统」及「四穴手机外壳-模内转印成型系统」，这二套产品组合不仅生产产品，同时也整合了塑料制品的后制程，把贴卷标及图案转印的工作流程，透过自动化设备，一次完成，除了简化生产流程之外，同时可提升产品的美观及量率，是会场中人潮聚集注目的焦点，同时也受到许多客户的注意。
整体来说，搭配外围辅机进行自动化生产已经是标准模式，展出的内容也逐渐朝向生产精密产品的方向展示，显示射出机业者均注意到提供客户整体解决方案的必要性，以及满足目标客户需求的趋势。其中富强鑫公司以满足产业需求、系统整合方案为主题，结合数家塑料辅机公司共同展出，包括日本的有信（Yushin）机械手、松井（Matsui）供料系统、ADY模内转印、中日龙（STAR）模内贴标、不二精机（FUJUSEIKI）模具、美国的康耐尔（CONAIR）供料系统、中国台湾信易电热供料系统、旋宇及哈镆的机械手等，形成高速且自动化的生产机组，并生产7吋导光板、2.4吋（肉厚0.4mm）的超薄导光板、双色手机按键、手机外壳模内转印、饮料杯模内贴标等等，不仅展示主题符合业界的需求，同时兼顾精简生产流程，提升客户竞争优势的优点，使得富强鑫的摊位始终聚集zui多的人潮，根据了解，该公司在台北展之后预计将有相当好的接单绩效。
第二十届橡塑展，德国阿博格ARBURG推出的ALLROUNDER C GOLDEN EDITION黄金周年纪念版无疑是zui大的亮点。在展厅W2的G51位置，总共三台，包括精选自黄金周年纪念版ALLROUNDER C的阿博格ARBURG注塑机，在占地约170平米的展位中显得十分的夺目，这也正与公司今年的“*台注塑机诞生五十周年”的主题相呼应。
这个特别为亚洲市场打造的ALLROUNDER C的黄金纪念版系列把精选的ARBURG技术特性组合在了一个单一的机器系列中.所有规格的机器（锁模力400到2000千牛顿）都配备了各种增强的特性以及的控制系统, 并且价格在亚洲市场竞争力。
在上海,阿博格ARBURG将展示一台锁模力为1000kN的,型号为ALLROUNDER 420 C的黄金纪念版. 它的注射量范围从10到172克,使用双穴模具（由裕克施乐公司提供）生产两个齿轮的时间为25秒，重量20.6克.
同时, 阿博格ARBURG还将展示一台型号为ALLROUNDER 420 A 1000-400的全电动注塑机,锁模力为1000千牛,注射单位为400,成型件重量从15克到232克聚苯乙烯.该机使用两腔的模具,用聚丙烯做成的杯子生产循环时间仅在2.2秒.杯子的件重量为8.4克,用电动-机械顶出的方式脱模.
三台展出设备中的另一台是双组份成型机 - Allrounder 420 C 1000-150/150。该机使用1+1模具，用液态硅胶和聚碳酸酯生产汽车用刮冰铲,循环时间为62秒,使用特殊的液态硅胶加工装置.注射量为38.5克。
Cs系列是捷瑞公司推出的全自动吹塑成型设备，用于生产高质量的双向拉伸PET容器，Cs-8A生产率为5000-6000瓶/小时，Cs-4A生产率为2000-3000瓶/小时，适用0.2-1.5升容器。
Cs系列采用直线式结构，简单而可靠，再结合的PET加工技术，使机器更加灵活、可靠。本机采有数字化控制加热单元，使得对各种瓶坯温度的设定更为，使瓶坯在加工过程中的物料分配更为合理， 从而保证了瓶子的，并降低了瓶重。
结构紧凑、合理，并以电气和机械安全系统保护器件，寿命长，只有少量消耗件。恒定的生产率，建基于*的结构设计。
各种操作功能均由控制面板统一控制，各个生产参数都储存在机内，可以记录、打印，供操作员检验和修改，以提高制品质量。
采用全新胚针滑块直线式气动传输方式和紧凑型机器主体设计，大大减少占地面积，*实现机体小型化。
用户只需将瓶胚倒入提升机料斗中，机器即可高速地完成瓶胚翻转、传输、加热、吹制和取瓶等生产全过程。
采用我公司的耐高压、耐高速运转的气液直式锁模机构，作用力大，往返时间快，免维护，使用周期长。
多道运动的锁模板，使用极为的直经导轨和定向导柱引导，在气液直式锁模作用下，长期使用后仍可保持*的机械精度，并可由PLC控制定时自动添加润滑剂。
机器运转全由PLC程序设定。触摸屏显示，机器运动过程中所以参数都可以方便调整使用数据。
通过设计上的突破，不仅大幅度提高机器的科技含量和性能，同时还大大降低了设备的制造成本。
数字式组合控制红外加热区段，配备风能，调整拉吹瓶坯时所需温度，以确保高质量制品的成品率。
易于使用和操作，各工艺单元和主要部件都具有较高的可见性，且易于联接。较少的部件意味着更高的可靠性。
学习制造九层吹膜之路可能是不平凡的。“花了约两年时间才让我们领会到这个9层膜工艺和运作流延膜生产线是差不多一样的困难。”以色列包装企业Plastopil Hazorea公司的产品开发项目Steve Arnautoff称，该公司在2001年由五层膜一跃而换至九层膜。“花了很长时间我们才弄明白流变学方面的东西，”他指出。该公司在2003年购买了第二条九层吹膜生产线。
美国的一家的包装企业既生产9层吹膜，也生产九层流延膜，他们发现有流延膜方面的经验起着很大的帮助作用。“我们的主要产品是流延膜。我们在这方面的经验使我们能跳出吹膜结构的框框来考虑问题，”该公司技术主管称：“以前我们认为树脂在吹膜上不会有很大的机会，甚至7层膜也是这样。但9层膜为我们的工具箱增加了很多的工具。更多的层数实际上令产品开发更容易。
制造9层膜的加工商们不会都逐鹿于同样的市场中，它们更多的与层压或电镀膜进行竞争。不多的制造9层薄膜的重要包装企业在叠层内部使用9层膜。较小的加工商直接向市场提供9层膜，成品加工商再把它们层压或成形为袋子和封套。迄今为止，还有足够的高阻隔性应用场合可以供应。因为不希望刺激更多的竞争，所以成功的9层膜生产商保持着低调。
在90年代末，一大批多数具有7层膜经验的吹膜挤出厂家实现了*9层阻隔膜的商业化，新西兰Holmes包装公司是*家，它在1997年安装了来自宾顿工程（Brampton Engineering）公司的9层吹膜模头。
巴顿菲尔格罗斯特（Battenfeld Gloucester）公司售出的首套9层膜挤出模头于1998年7月在新西兰Transpack公司安装，其口径为10〃。
9层薄膜的经验为进入更复杂的膜产品打开了大门。从2000开始，宾顿已经造出了10层模头：一套到亚洲，两套到欧洲。10层膜为利用不同的结构和类似PET的技术性聚合物提供了更多的机会。
9层与10层吹膜市场的成长远不及加工商们从3层转变到5层和7层那么快。在几年时间里，有几百条的5层和7层膜生产线。但因为有许多其它的方法来获得同样的阻隔效果，包括有多层流延膜、贴合、电镀和涂覆，所以从7层转为9层膜不是简单的一步。
机器制造商也还没有仓促进入9层膜市场中。还没有欧洲OEM厂家冒险尝试超过7层的模头，尽管德国的W&H和意大利Macchi都在从事这个方面的工作。
9层和10层模头的建造和运行是如此的困难，以至于8年后在世界上仍只有大概五六家的公司仅有25套产品。
宾顿是9层或更多层膜生产线zui突出的供应商。它已经售出了三套10层叠加模头和13套9层叠加模头，包括了世界上zui大31.5〃口径的，其生产能力将达1500磅/小时。格罗斯特已经供应了五套9层模头，该公司zui大的9层模头是20〃口径。
还有四套9层膜生产线应用向下吹泡。戴维斯标准（Davis-Standard）公司在2004年向一家俄罗斯客户提供其中一套，用于生产EVOH/nylon/LDPE材料的香肠外膜。麦克罗工程（Macro Engineering）在2003年向一家韩国企业提供了一套9层叠加模头，用于加工PVDC阻隔树脂的9层挤出双泡生产线层的Aquafrost生产线，它对PP/EVOH的下吹泡进行水淬。
宾顿和格罗斯特两家公司都建造了具生产规模的9层膜实验生产线层膜竞技场的企业容易开发产品。宾顿总裁兼CEO Bud Smith预测9层膜将是“未来10年里的主要成长领域”。
高阻隔性薄膜被用于提高象肉、禽、鱼等冷冻产品和象奶粉、坚果、宠物品和酒类的非冷冻型食品的货架寿命。除了高阻隔性以外，柔软是zui为期望的性能。含有尼龙层的9层膜相对较为柔软，而5层和7层的尼龙阻隔膜就因为尼龙层较厚而发硬。
9层膜具有多种的结构，以满足阻隔性、强度和外观上的多种需求。9层或10层吹塑膜比流延膜具有双向拉伸的优势，以使冷性强度更大。
9层吹塑膜的一个主要吸引人之处是其对昂贵的尼龙材料的应用更省。9层膜把一个厚的尼龙阻隔层分离成几个薄层。这就获得了尼龙用量更少、阻隔性能更大的效果，而热成形性也有提高。因为尼龙层较薄，包装上的尖锐边角保持有阻隔材料，其数量为成形硬质五层膜时的两倍，所以没有应力开裂出现。较薄的尼龙层也减少了膜的卷缩，这对于5层和7层膜来说都是常见的问题。密封层在9层膜中也是更薄的。
已经投资于9层膜的加工商还没有几个对它进行充分利用。例如，Plastopil公司只生产五六种不同的线层结构，每一种挤出机加工一种不同的树脂。多数时间里Plastopil只是在其9层膜生产线上加工五、六、七或八种不同的材料。
特殊挤出机可以产生出在5层或7层生产线上不可能实现的层间比率，例如把相同的PE混合物放到四台并排放置的挤出机中。加工商们称9层膜生产线层膜生产线高，因为挤出机的规格更为均衡。
9层膜的厚度比7层膜的更为均一。据称没有自动模头纠错的9层膜生产线可以运行厚度偏差5%的7层结构，而7层膜生产线在相近膜结构上能实现的*偏差控制为6%。
多数9层模头是层叠型或薄饼型，但其它的为螺旋芯轴模头。两种类型有着天生的优点和缺点。例如，一个常见的9层阻隔结构在其芯部有着nylon/EVOH/nylon的夹层结构。宾顿的薄饼模头具有层间的隔温作用，把230-250℃下的尼龙与175-205℃之下的敏感EVOH分离。然而格罗斯特的螺旋模头没有温度隔绝，所以EVOH与260℃下的金属直接接触。螺旋模头有赖于短暂的停滞时间，避免类似EVOH的敏感树脂的过热。薄饼模头的缺点是水平螺纹和叠饼高度会造成比螺旋模头更长的流道。区别在于流道长度，当所有各层，如尼龙层和EVOH层在到达模头出口之前会结合在一起。对于螺旋芯轴模头来说这个距离是8〃,对于薄饼模头是18〃。
理论上，叠加模头具有变层的灵活性，是通过变为针对不同树脂而被优化的薄饼。但在实际中，这是很少做到的。格罗斯特的螺旋模头较为难于改变膜层结构，尽管这也是可能的。格罗斯特的20〃模头在其交付使用一年后被修改。
一些9层膜模头有着仅是针对两种或三种不同结构而被优化的流道。“阻隔层作为夹芯在中间，PE层是基层。如果在为LLDPE设计的流道中应用尼龙，压力将较低，厚度控制较少，”格罗斯特产品William Hellmuth解释说，“要是反过来也是这样。如果在为尼龙而设计的流道中应用LLDPE时，将以较高的压力和较高的温度而结束。”
其它模头被设计用于加工任何层任何树脂。Optimum公司定制了一套9层膜生产线，具有市场上任何产品所具有的一些性能。Optimum对尼龙、EVOH、PP和PET进行“极度阻隔”的共挤出。它能在任何层中使用阻隔性或联结性树脂。Optimum应用五组结构，生产出约50种的9层膜产品。变量包括尼龙在哪里，它有多厚，以及可被用上的10种不同类别的尼龙。
Optimum公司也利用很高的夹膜框来冷却尼龙，以及振荡牵引和柔性卷取机，从而它既能卷取软质有弹性的膜材，也能卷取硬质膜材。由Reinhold定制的卷取机能够卷取直径达15〃的巨大卷筒。
尽管膜泡内冷却是提高吹膜产量的常见工具，但它不能总是被用于9层膜当中。如果尼龙层位于或接近膜泡的内表面，那么膜泡内冷却就可能太快地冷却尼龙，从而尼龙不会与下一层附着在一起，结果分层。一种解决方案是在膜泡内冷却中利用工厂用压缩气体，而不是冷却气体。
如果有多达三四条的不同霜白线层膜利用膜泡内冷却就复杂了。建造9层新结构的操作人员应当把膜泡内冷却感应器放置在zui低位霜白线的正上方，并逐步发展直至膜泡“呼吸”停止。
通常，9层膜生产线操作者必须非常熟练，很多的9层膜生产工厂在操作人员身上并没有很多的支出。如果支出很多，那就决不会让9层膜生产线保持着运转。
发展新型9层膜产品的大问题是了解哪些树脂有着合适的流动性能来成功地结合在一起。把低粘度的尼龙或EVOH薄层与粘性大的聚烯烃层紧贴着，可能产生界面不稳定性，会导致薄膜中出现难看的波纹或锯齿状图案。
麦克罗总裁Mirek Planeta称流动性模拟可以在设计9层膜产品时节省大量的时间。麦克罗提供的9层膜生产线具有Pro/Process模拟软件。因为这套电脑软件是专为麦克罗的每条生产线定制的，加工商输入树脂类型和它想要运行的厚度。Pro/Process预见到问题并提供解决方案，例如如何改变层率。
模拟并不总是可行的，因为事实上在9层中所用的所有材料都是混合物。树脂混合物的流变数据难于取得。小量的混合物必须被挤压、弄碎和在流变仪中被测试。
匹配熔体弹性可能和匹配熔体粘度同等的重要。两种背靠背材料的伸长性能不应当相差太大。zui有弹性的树脂可能在与不易伸展的材料结合时引起界面的不稳定。
即便一切正常，开发新型9层阻隔膜会产生出许多的值钱废料。这就是为什么一家9层膜生产商不愿意尝试新的膜结构的原因，除非产品队伍能证明按照估计的可能市场规模下的成本是合理的。
9层的材料处理系统必须进行小心谨慎的安排，因为它们可能会不得不处理30到40种不同的成分。两台挤出机通常要比其它的略大，并能混合五或六种成分。其它七台挤出机有着两台到四台的料斗。
Optimum塑料公司按字母顺序对其9台挤出机贴上标签，按数字顺序对每台加料斗贴上标签。散料挤出机A有A1、A2、A3、A4和A5五台料斗，它们与对应的有记号箱子或料仓喂料管联结。
在加拿大运转的一套9层吹膜生产线有着同样精心制作的材料处理装备，第二层和第八层为散料层，每台2.5〃口径挤出机带五个料斗。其余7台挤出机（2〃）每台针对阻隔层和联结层有三个料斗，一般由散料箱加料。
在这样的装备中更换树脂可能是棘手的。聚烯烃需很少或不用清洗就可被更换。但由尼龙、EVOH或离聚物变换到其它树脂，就需要认真的清洗了。这种清洗是针对所有的9层来进行的，以避免气泡消失。需要花半个小时到几小时来清洗一层。这样就会产生大量的废物。
zui大的风险是少量的尼龙，甚至是一些胶粒，可能在被变换到PE时被留在挤出机内。因为PE的运行是在凉得多的情况下，所以尼龙粒料不会熔化，而会在流道内某个地方粘住，然后其它聚合物被挂住。停滞的材料会分解，并出现黑斑。需要花几天到一周的时间来调整这种情况。
更换的代价是不菲的，所以加工商尽力把生产安排在一起，这样他们就不必同时更换两台或三台以上的挤出机。但这并不总是可行的。
减少废料是个大问题。生产线层膜的生产运行可能只要用两或三个小时。变换到运行下一种产品可能费时一样长或更长。有的时候不算贵的*聚烯烃薄膜可被用来完成线层膜生产的清洗。
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