你了解透明塑料制品的注塑成型工艺吗?
栏目:行业动态 发布时间:2023-01-14

  透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具,甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

  其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑料时既能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

  由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑料时既能充满 模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

  注塑压力:一般较高,以克服熔料黏度大的缺陷,但压力太高会产生内应力,造成脱模因难和变形;

  注射速度:在满足充模的情况下, 一般宜低,最好能采用慢-快-慢多级注射;

  保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以尽量减低熔料在机筒的停留时间;

  螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽量低,防止产生解降的可 能;

  模具温度:制品的冷却好坏,对质量影响极大,所以模具温度并一定要能精确控制其过程,有可能的话,模具温度宜高一些好。

  为防止表面质量变差,一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回收料时不得大于20%。

  PMMA黏度大,流动性稍差,因此必须高料温、高注塑压力注塑才行,其中注射温度的影响大于注塑压力, 注塑压力提高有利于改善产品的收缩率。

  注射温度范围较宽,熔融温度为160℃,而分解温度达270℃,因此料温调节范围宽,工艺性较好。故改善流动性可从注射温度着手。冲击性差,耐磨性不好,易划花,易脆裂,故应提高模温,改善冷凝过程,去克服这些缺陷。

  PC黏度大,熔融料温度高,流动性差, 因此必须以较高温度注塑(270~320℃之间),相对来说,料温调节范围较窄,工艺性不如PMMA。注塑压力对流动性影响较小,但因黏度大,仍要较大注塑压力,为了防止内应力产生,保压时间要尽量短。

  收缩率大,尺寸稳定,但产品内应力大,易开裂,所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性,且从提高模具温度,改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时,浇口处易产生波纹等缺陷,射嘴温度要单独控制,模具温度要高,流道、浇口阻力要小。

  PET成型温度高,且料温调节范围窄(260~300℃),但熔化后,流动性好,故工艺性差,且往往在射嘴中要加防延流装置。注射后力学强度及性能不高,必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度的控制是防止翘曲变形的重要因素,因此建议采用热流道模具。模具温度高,否则会引起表面光泽差和脱模困难。

  银纹:在充模和冷凝过程中,内应力各向异性影响,垂直方向产生应力,使树脂发生流动取向,而和非流动取向产生折光率不同而产生闪光丝纹,当其扩展后,可能使产品出现裂纹。除了注意注塑工艺和模具外,最好产品作退火处理。如PC料可加热到 160℃以上保持 3~5 min,再自然冷却即可。

  气泡:由于树脂内的水气和其它气体排不出去,在模具冷凝过程中或因充模不足,冷凝表面又过快冷凝而形成真空泡。

  表面光泽差:由于模具粗糙度大,另一方面冷凝过早,使树脂不能复印模具表面的状态,所有这些都使其表面产生微小凹凸不平,而使产品失去光泽。

  震纹:是指从直浇口为中心形成的密集波纹,其原因是熔体黏度过大,前端料已在型腔冷凝,后来料又冲破此冷凝面,而使表面出现震纹。

  白烟、黑点:主要由于塑料在机筒内,因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。